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PKD ist ein synthetisch hergestelltes Substrat aus Diamantpartikeln in einer metallischen Binderphase. Er wird mittels Hochdruck-Hochtemperatursynthese oder durch Hochdruck-Flüssigphasensintern hergestellt. Die harten verschleißfesten PKD-Schneiden mit rund 90 Prozent Diamantgehalt und Diamantkörnungen zwischen 0,8 und 15 µm, im Bergbau bis 30 µm, besitzen eine sehr hohe Standzeit bei der Bearbeitung nichteisenhaltiger Werkstoffe. Die hohe Schneidkantenschärfe von minimal der kleinsten verwendeten Korngröße, also ab 0,8 µm erzielt man durch Schleifen, Funkenerosion oder Präzisionslasern. Die metallische Binderphase generiert eine gewisse Zähigkeit, die bei einigen Anwendungen von Vorteil ist. Haupteinsatzgebiete sind Aluminiumlegierungen mit über 4 Prozent Silizium, Hartmetallgrünlinge, Titanlegierungen sowie GFK- und CFK-Verbundwerkstoffe.

Der synthetische CVD-Dickschicht-Diamant entsteht durch chemische Beschichtung einer Trägersubstanz in einer Gasphase. CVD-Diamant ist zu 99,9 Prozent fast reiner Diamant. Als Schneidstoff wird er in Schichten zwischen 0,2 und 1,2 mm auf Trägerwerkzeuge aufgelötet. Beim CVD-Diamanten, bestehend aus aneinandergereihten, stabförmigen Diamantkristallen, erfolgt die Wirkung der Schneide genau in Richtung der größten Härte. Deshalb ist CVD-Diamant als Schneidstoff härter als PKD und Naturdiamant. Zudem besitzt CVD-Diamant wie Naturdiamant und MKD die höchste Wärmeleitfähigkeit aller Schneidstoffe und mit einer präzisions-gelaserten Schneidkante eine hohe Schneidkantenschärfe ähnlich MKD. Die scharfen Schneiden bieten besondere Vorteile beim Bearbeiten von CFK- und GFK-Verbundstoffen, von Hartmetallgrünlingen, fertig gesintertem Hartmetall, von Keramiken sowie von Aluminium-Knetlegierungen mit hohen Standmengen.

Monokristalliner Diamant besteht aus reinem Kohlenstoff ähnlich einem Naturdiamant und wurde im Hochdruckverfahren mit 60.000 bar Druck und Temperaturen von über 1.500°C synthetisiert. Schneiden, geschliffen mit höchster Präzision, wie man es auch vom Brillantschliff kennt, dienen der Hochglanzzerspanung von NE-Metallen wie Gold, Silber, Messing, Kupfer, aber auch von Kunststoffen und Aluminiumlegierungen unter 4 Prozent Silizium. Der MKD findet auch Anwendung in der Hochglanzstahlbearbeitung mittels Ultrasonic-Unterstützung. Er ist der einzige Schneidstoff, der Hochglanzbearbeitung mit geometrisch bestimmter Schneide möglich macht. Seine Vorteile kombinieren sich aus der hohen Härte, der gefügelosen Struktur, der hohen Wärmeleitfähigkeit und der geringen Adhäsionsneigung.

Kubisches Bornitrid, ist durch die Kombination von physikalischen, mechanischen und chemischen Eigenschaften charakterisiert. Vor allem die hohe thermische Beständigkeit und Härte ermöglichen eine wirtschaftliche Bearbeitung von gehärtetem Stahl mit geometrisch bestimmter Schneide. CBN-Substrate werden als Schneidstoff-Verbundsysteme zum Einsatz gebracht. Durch die Variation von Volumenanteil, Korngröße und Bindersystem können unterschiedliche Eigenschaften eingestellt werden, die sich vorteilhaft auf den jeweiligen Anwendungsfall einsetzen lassen. Durch das Zusammenspiel von CBN-Substrat, geometrischer Auslegung der Schneide, angepassten Schnittwerten und stabilem Werkzeugsystem lassen sich Zeitspanvolumen, Genauigkeiten und hohe Oberflächengüte erreichen, die der Schleiftechnik überlegen sind. Hierzu sind nur in seltenen Fällen spezielle Maschinen nötig.